Студеното валцуване се извършва на четиристенен стан 1400 до крайна дебелина.

Основни характеристики на мелницата:

Размери на ролката, mm: дебелина - 1,6 - 3,5; ширина - 750 - 1250;

Крайна дебелина, mm: 0.35 - 1.00;

Дължина на цевите на работни и поддържащи ролки, mm: 1400;

Диаметър на работните ролки, mm; 440 - 400;

Диаметър на опорните ролки, mm: 1400 - 1300;

Чистота на обработка на повърхността на ролката: 8-9 клас;

Максимална сила на търкаляне, MN: 25,6;

Мощност на двигателя: главни задвижвания (номинална) 2x2540 kW; на развиващото устройство - 2x360 kW; на намотката - 2540 kW;

Опън, kN: при развиване - 9,1 -91; при навиване - 9,0 - 90. Системата за охлаждане на ролки и ленти е двувариантна рециркулационна;

Водно охлаждане на всички стойки с подаване на технологична смазка към лентата:

Използва се като смазка и охлаждаща течност (охлаждаща течност).

2 -5% водна емулсия "Quaker 402DPD". Максималният дебит на охлаждащата течност във входящия и изходящия колектор е 6000 l/min.

Охлаждащата течност се подава към работните ролки на щандове № 1 - 3 от входната и изходната страна, в щанд № 4 - само от входната страна.

Долните ролки са оборудвани със стационарни колектори, горните - с подвижни.

Охлаждащата течност се подава към горните опорни ролки на стойки № 1 - 3 от входната и изходната страна, а към долните опорни ролки от един колектор от изходната страна. Опорните ролки на стенд № 4 се охлаждат само от входната страна.

Осигурена е възможност за зонално подаване на охлаждаща течност (в трибуни 1, 2 и 4 има три зони, 3 - пет зони). Освен това всички колектори на щандове № 1 - 3 са петзонови (средната зона включва 12 дюзи, останалите зони - по шест дюзи). В щандове 1 - 3 регулирането на подаването на емулсия към зоните се извършва едновременно на работните и опорните ролки (отделно от входната и изходната страна), а в щанд № 4 - отделно на работните и опорните ролки. Разстоянието между осите на външните дюзи във всички колектори е 1260 mm. Разположението на оборудването е показано на фигура 6.

Фигура 6 - Разположение на оборудването на мелница 1400

1. Приемащ конвейер; 2. Падаща греда; 3.Количка за товарене; 4. Развиване; 5. Подготвителна станция; 6. Гилотинна ножица; 7. Работни стойки; 8. Главни предавателни кутии; 9. Главни задвижващи двигатели; 10. Мобилни колички; 11. Навивачка; 12. Рецепционна маса; 13. Изходяща ролкова маса

Кратко описание на оборудването на мелница 1400 е представено в таблица 8.

Преди валцуване се проверява състоянието на мелничното оборудване, почистват се армировката на стойката и ролките, а мелницата се измива с вода. Работните ролки на стойки 1-4 трябва да имат повърхностна обработка на цевта с повърхностна грапавост Ra от 2 µm до 3,5 µm. При производството на горещо поцинкована стомана студеното валцуване в мелница 1400 се извършва на назъбени ролки на 4-та стойка. Грапавостта на лентата след студено валцуване трябва да бъде между 0,35 µm и 1,20 µm. За да се получи грапавост на лентата по-малка от 0,35 микрона, валцуването се извършва върху гладки работни ролки на 4-та стойка на мелница 1400.

Таблица 8 - Кратка характеристика на оборудването на мелница 1400

Позиция на диаграмата	Име на оборудването	Технически характеристики и предназначение на оборудването
	Приемащ транспортьор с центриращо устройство	Предназначение: за приемане и транспортиране на ролки към падащата греда. Тип подвижна греда, с хидравлично управление; Капацитетът е 6 ролки; Теглото е 34,7 тона; Скоростта на повдигане е 18 mm/s; Ходът е 250 мм; Скоростта на движение е 100 mm/s
	падаща греда	Предназначение: за транспортиране на ролката от асансьора и монтирането й върху товарната количка. Тип хоризонтална, V-образна, стоманена заварена конструкция; Капацитетът е 1 ролка; Тегло - 35,2 тона; Дължината на гредата е 1 метър; ход - 3 метра; Скорост на движение - 200 mm/s.
	Зареждане на количка	Предназначение: повдигане на ролката след центроване и пренасяне в подготвителната станция и в машината за развиване. Тип - хидравличен; Капацитетът е 1 ролка; Тегло - 44,3 тона; Плътно смазване на плъзгащи се повърхности от централната система; Течна смазка за предавки
	Широчина и диаметър на ролката	Състои се от фотоклетки и механични сонди, които са монтирани на скоби от стоманена заварена конструкция. Теглото на метъра е 2 тона.
	Развиване	Предназначение: развиване на ролката с необходимата скорост и напрежение. Тип - плаващ с два барабана с променлив диаметър; Максималната скорост е 390 м/мин; Максимален опън при развиване - 91 MPa;
	Двигател	Тип: DC двигател CZ172.5-49-10 Мощност: 2?2540 kW Скорост на въртене на вала на двигателя: n-0-200-400 об./мин.
	Съединител на двигателя	Тип: предавка Максимален предаваем въртящ момент: 0,094 MNm
	Притискащо устройство	Цел: осигуряване на движението на ролките, успоредни на собствените им оси във вертикална равнина. Тип - хидравлично пресоващо устройство.
	Устройство за аксиално регулиране	Допустимо аксиално движение на горната ролка: 2,5 мм Тип: лост
	Устройство за балансиране	Тип: пружина
	Сглобяване на леглото	Предназначение: за разполагане на всички механизми, компоненти, елементи на работната стойка и окончателното възприемане на силата на търкаляне. Легло отворен тип. Конструкция на рамката: масивна отливка Материал: Високоякостен чугун HF 45-5
	Работни ролки	Цел: Взаимодействам с метала и директно извършвам пластична деформация. Максималният диаметър на работните ролки е 440 mm; Минимален диаметър - 400 мм; Дължина на цевта на ролката 1400 mm; Теглото е 2750 кг. Ролков материал 9Х2МФ
	Поддържащи ролки	Предназначение: главно за осигуряване на минимално отклонение на работните ролки. Максималният диаметър на опорните ролки е 1400 mm; Минимален диаметър - 1300 мм; Дължина на цевта на ролката 1400 mm; Дължината на гърлото е 950 мм; Теглото е 25 тона. Максималната сила е 2600 kN; Ролен материал 90HF.
	Лагери	Работни ролки: конусни ролкови лагери. За носене на големи аксиални товари. Опорни ролки: лагери с течно триене. За поемане на радиално натоварване.
		Материал: стомана 40
	Водещи таблици	Предназначение: да води лентата между трибуните и на изхода от четвъртата трибуна.
	Дебеломери	Предназначение: за измерване и контрол на дебелината на лентата. Дебеломери от изотропен тип; Клас на точност - 1
		Предназначение: за навиване на лентата на руло. Тип - с конзолен барабан; Максималното тегло на ролката е 30 тона; Максимална скорост на навиване - 15 m/s; Максималният външен диаметър на ролката е 2300 mm; Максимален опън - 91 kN; Номинален диаметър 600 mm; Диаметър в компресирано състояние 565 mm; Диаметър в некомпресирано състояние 600 mm; Дължината на цевта на барабана е 1400 мм; Теглото на барабана е 29,5 тона.
	Тласкач на ролка	Типът тласкач е хидравличен. Плътно смазване, което се осъществява от централната система. Масата на тласкача е 2,2 тона.
	Прищипваща ролка за навиване	Диаметърът на ролката е 200 мм. Диаметърът на цевта на ролката е 600 mm; Тегло на ролката 7,8 тона.
	Количка за сваляне на ролки	Предназначение: предназначен за транспортиране на ролки от машината за навиване Тип количка - хидравлична с V-образно седло и притискаща ролка.

Също така се извършва проверка и почистване на дюзите за флуид за рязане във всички стойки на мелницата. Подаването на флуид за рязане се извършва едновременно с началото на валцуването и спира в края. Експлоатацията на технологичните смазочни материали се извършва съгласно технологичните инструкции. При навиване на лентата в ролката не трябва да попадат остатъци от емулсия. Повърхностното замърсяване на лентите след студено валцуване с емулсия не трябва да надвишава 1 g/m? от двете страни на лентата.

Предлага се, за да се елиминира неравнинността, студеното валцуване да се извършва с включване на система за контрол на плоскостта на лентата, която включва валяк с измерване на напрежението, който измерва разпределението на специфичните напрежения по ширината на лентата и селективно охлаждане система от работни ролки, за да се елиминират асиметричните грешки в плоскостта, които не могат да бъдат елиминирани от задвижващи механизми за плоскост, като например анти-огъване.

Процесът на студено валцуване на студено валцувана нисковъглеродна стомана се извършва в съответствие с основните режими, представени в таблица 9. След валцуването лентата трябва да отговаря на следните изисквания: дължина на удебелените краища - не повече от 30 m; напречна промяна на дебелината на лентите - не повече от 1/2 от сумата на максималните отклонения в дебелината; ивици с форма на полумесец - не повече от 3 mm на метър дължина; Равнината на студено валцуваните ленти не трябва да надвишава 6 mm със стъпка най-малко 600 mm.

Таблица 9 - Основни програми за валцуване на студено валцована нисковъглеродна стомана 08Yu и 08ps на мелница с 4 щанда 1400

марка стомана	Номер на клетката	Напрежение на лентата, MPa	Дебелина на лентата, мм	Относителна компресия, %	Обща компресия, %	Скорост на търкаляне, m/s	Коефициент на триене

Освен това върху повърхността на лентата не се допускат петна от мръсотия, изгаряния, драскотини и отпечатъци от ролки, които надхвърлят 1/2 от толеранса на дебелината. Изпъкналостта на отделните навивки в една ролка трябва да бъде не повече от 5 мм, с изключение на вътрешните и външните навивки. Валцуваната рулона се завързва, маркира и прехвърля към блока за подготовка на студено валцувани рулони.

	Въведение
	Характеристики на цеховете за листово валцуване
	Кратка характеристика на LPC №1
	Кратка характеристика на ЗПК №2
	Кратко описание на ЗПК No3
	Кратко описание на CGCA (LPC № 4)
	Технология за валцоване на лента на шестстанов стан "1400"
	Кратка техническа характеристика на основното технологично оборудване на шестстанов мелница "1400"
	Изисквания към подвижния състав за шестстойкова мелница "1400"
	Изисквания за валцуване на мелница с шест стойки "1400"
	Подготовка на мелницата за работа и настройката й
	Задача за ролка на мелница
	Валцоване на ленти на мелница
	Управление на лагера
	Работа на технологична смазка при валцуване
	Работа с ролки, тяхното пренасяне и охлаждане
	Контрол на процесите. Сензори и устройства за управление на процеси
	Предпазни мерки при търкаляне
	Безопасност на труда при валцуване
	Заключение

Въведение

Карагандинският металургичен завод, а сега ArcelorMittal Temirtau, е едно от петте най-големи предприятия на металургичния комплекс на страните от ОНД, специализирано в производството на валцувани листове.

За негова рождена дата се счита 3 юли 1960 г. На този ден доменна пещ №1 произведе първия чугун. През последните години заводът се превърна в мощно модерно предприятие с пълен металургичен цикъл, произвеждащо чугун, стомана, прокат с широка гама и предназначение, както и коксови продукти и суровини за строителната индустрия.

Предпоставката за по-нататъшното развитие на завода беше неговото благоприятно икономическо и географско местоположение, т.е. наличието на коксуващи се въглища от Карагандинския басейн, близки находища на железни и манганови руди в Централен и Източен Казахстан, както и перспективни райони за продажба на метални конструкции.

През своята половинвековна история заводът непрекъснато расте и се развива, въвежда в експлоатация нови производствени мощности и разширява гамата от продукти.

През 1964 г. е пуснат в експлоатация комплекс от тежки мартенови пещи № 1 и № 2. Първата стопилка беше пусната. 25 март 1966 г. - пусната е в експлоатация плоча "1150" (кримповъчен цех), а 9 януари 1968 г. е пусната в експлоатация стана за горещо валцуване "1700" (ОЛЦ-1). Впоследствие е пуснат в експлоатация 250-тонен конвертор, а през 1973 и 1983 г. студеновалцов цех (ЛПС - 2) и първи етап на калайдиран цех (ЛПС - 3). През 1998 г. е пуснат в експлоатация цех за горещо поцинковане и алуминиране, до май 2002 г. е завършена и пусната в експлоатация втората непрекъсната линия за горещо поцинковане към ЦОЦ. 18 януари 2005 г. – пусната е първата линия за непрекъснато леене, произведена е първата непрекъснато леяна плоча. 3 ноември 2005 г. – стартира линия за производство на боядисани валцувани продукти.

През 1995 г. Карагандинският металургичен завод става част от LNM Group (от декември 2004 г. Mittal Steel Company) и е регистриран като акционерно дружество ISPAT KARMET. По-късно част от мините на Карагандинския въглищен басейн също бяха включени в структурата на ИСПАТ КАРМЕТ АД с формирането на въглищния отдел на ИСПАТ КАРМЕТ АД и ТЕЦ - 2. През декември 2004 г., поради промяна на търговската марка, ИСПАТ КАРМЕТ АД е преименуван на АД "Митал Стийл Темиртау". Във връзка със сливането на двата най-големи производители на стомана в света Arcelor и Mittal Steel Company през септември 2007 г., Mittal Steel Temirtau JSC беше преименувано на ArcelorMittal Temirtau JSC. ArcelorMittal Temirtau JSC е най-голямото металургично предприятие в Казахстан с пълен металургичен цикъл и проектен капацитет от 4,5 милиона тона валцувани продукти годишно.

Днес ArcelorMittal Temirtau JSC представлява:

Коксохимическо производство, състоящо се от шест коксови батерии с производствен капацитет от 3,7 милиона тона кокс годишно. Суровината за производство на кокс са коксуващите се въглища от Карагандинския въглищен басейн;

Производство на агломерационни доменни пещи. Суровините за топене в доменни пещи са агломерат, пелети и кокс. Като допълнително гориво се използва впръскване на мазут. Претопеният чугун е предназначен за преработка в конверторния цех. Производственият капацитет на цеха за доменна пещ е 5,7 милиона тона чугун годишно;

Производство на стомана. Състои се от: смесително отделение (2 миксера), участък за топене на стомана (3 конвертора), участък за довършителна обработка на метала, две инсталации за пещ-кофа, 2 машини за непрекъснато леене, два цеха за изгаряне на вар, цех за магнезитова смола, цех за набиване на стълбове. . Топене на кипящи, полуспокойни, меки и нисколегирани стомани;

Валцовото производство се състои от цехове:

Листопрокатният цех № 1 произвежда горещовалцувана стомана на рулони и листове с дебелина от 2,0 до 12,0 мм, както и ленти за електрозаварени тръби. Капацитетът на цеха е 4600 хиляди тона годишно;

Цех за листово валцуване № 2 произвежда студено валцована стомана с дебелина от 0,5 до 2,0 mm, ленти за електрозаварени тръби, както и покривни валцувани продукти. Капацитетът на цеха е 1300 хиляди тона годишно;

Цех за листово валцуване № 3 (тенекеджия) произвежда черна и бяла ламарина за консервиране с дебелина от 0,18 до 0,36 мм, както и валцувани покриви. Капацитетът на цеха е 750 хиляди тона годишно;

Цехът за горещо поцинковане и алуминиране (ламарен цех № 4) произвежда валцувани продукти с цинково и алуминиево-цинково покритие и боядисани валцувани продукти;

Професионалният цех произвежда малки и средни валцувани продукти от широка гама. Капацитетът на цеха е 400 хиляди тона годишно.

1 Характеристики на цеховете за листово валцуване

1.1 Кратка характеристика на медицински център №1

Датата на раждане на цех за валцуване на листове № 1 може да се счита за 6 януари 1968 г., когато е подписан актът за приемане на валцова мелница "1700" в експлоатация.

Цех за листово валцуване № 1 е построен от Държавния съюзен институт "Сталпроект".

Валцова фабрика № 1 произвежда горещо валцувани рулони и стоманена ламарина, валцувани продукти за цеха за студено валцуване и цеха за калай с дебелина 2,0-12 mm и ширина 900-1500 mm.

Цехът включва: високоавтоматизирана широколентова мелница „1700” с капацитет 4600 хил. тона годишно; четири пещи за нагряване; отдел за довършителни работи с два напречни агрегата, агрегати за нарязване и агрегат за производство на лайсни.

В цех за листово валцуване № 1 има три отделения: термично, мелница "1700" и регулатор.

В термичния отдел плочите се нагряват до температура на валцуване в четири непрекъснати пещи. На мелницата, в щандовете на грубата група, плочите се компресират до дебелината на валцувания материал, необходима за получаване на готовия лист в щандовете на довършителната група. Компресирането на валцуваните ръбове до необходимата ширина на лентата се извършва във вертикална машина за отстраняване на накип и вертикални ролки на универсални стойки № 2-5.

За да се осигурят необходимите механични свойства преди навиване на рула, лентите, валцувани на довършителната група, се охлаждат с вода с помощта на специален душов блок, който се намира между навиващите устройства и довършителната група на мелницата.

Всички ленти, навити на мелницата, се навиват на три машини за навиване. Навитите ролки се претеглят в потока на кантар.

При адаптиране металните ролки, валцувани в мелницата, се съхраняват, изпращат до потребителя и ролките се обработват допълнително на напречни агрегати № 1 и № 2 за нарязването им на листове.

От напречните звена пакетите листове се доставят до склада за готова продукция за опаковане, както и до нормализиращото звено за термична обработка на листовете.

Готовите продукти в пакети от листове и ролки се товарят на железопътен транспорт за изпращане до клиенти.

Другата част от горещо валцуваните рулони се доставят до склада в цеховете за студено валцуване (LPTs № 2 и LPM № 3) за по-нататъшна обработка.

Освен горещовалцувани листове, листопрокатният цех № 1 доставя и търговски плочи.

1.2 Кратко описание на ЗПК № 2

УПИ №2 е въведен в експлоатация през 1973г. Проектен капацитет на цеха

1,3 млн. тона годишно, продукти - студено валцувани листове и ролки с дебелина от 0,5 до 2,0 мм, ширина от 850 до 1400 мм.

Цехът разполага с четири отделения: ецване, валцоване, термично и листово довършително.

Горещо валцуваните рулони се обработват в линии за ецване, за да се отстрани котления камък от повърхността на лентата в разтвор на солна киселина. След ецване, измиване и изсушаване, ръбовете се подрязват, след което лентите се навиват на по-големи ролки. Една част от декапираните рулони се прехвърлят в шестстановия валцов цех на цеха за ламарина (LPTs № 3), другата се прехвърля в петстановия студен валцов цех на неговия цех. Мелницата произвежда валцоване с помощта на технологична смазка. Валцуваните рулони влизат в термичния отдел за "светло" отгряване в защитна газова атмосфера в камбанови пещи.

Част от валцуваните рулони се прехвърлят в ЦОЦ (ЛПЦ № 4) в валцувано състояние.

Закалените намотки се подлагат на тренировка за получаване на необходимото качество на повърхността, плоскост на лентите, както и зададените физико-механични свойства на крайния продукт.

В цеха за довършителни работи на листове, след обучение на ролките, ръбовете се отрязват и лентата се нарязва на измерени дължини, а на блоковете за нарязване лентата се нарязва на стоманени листове.

Получените ролки и пакети от листове се прехвърлят в зоната за опаковане, където се пакетират и етикетират, последвано от експедиране. Възможно е намазване на валцуваните продукти.

1.3 Кратка характеристика на LPC № 3

На 31 декември 1983 г. е пуснат в експлоатация първият етап от цеха за ламарина с капацитет 445,0 хил. Тона годишно, включително 375 хил. Тона консервиран електролитен калай. На 31 декември 1986 г. с акт на работната комисия е пуснат в експлоатация вторият етап на калайджийския цех с капацитет 155,0 хил.т. През 1989 г. е пуснат в експлоатация третият етап на цеха за ламарина с капацитет 155,0 хил. тона годишно.

Тенекеджийният цех е предназначен за производство на ламарина, черна тенекия, ленти, ленти от декапирана, покривна и конструкционна стомана на листове и рула.

LPC № 3 се състои от четири отдела:

Отдел за наеми;

Термичен отдел;

Калайдисване;

Регулиране;

Фигура 1 показва диаграма на разположението на агрегатите в цеха.

1 - непрекъсната мелница с шест стойки "1400"; 2- блок за електролитно почистване № 1; 3- блок за електролитно почистване № 2; 4-отделение камбанови пещи и стойки за пещи; 5 - блок за непрекъснато отгряване на ламарина № 1; 6- блок за непрекъснато отгряване на ламарина № 2; 7- двустенов валцов и закалителен стан; 8- мелница за темпериране с две стойки; 9- агрегат за надлъжно рязане и подготовка на ленти № 1; 10—блок за нарязване и подготовка на лента № 2; 11—блок за нарязване и подготовка на лента № 3; 12- блок за електролитно калайдисване № 1; 13- блок за електролитно калайдисване № 2; 14- блок за електролитно калайдисване № 3; 15- агрегат за напречно рязане на ламарина №1; 16- агрегат за напречно рязане на ламарина № 2; 17 - агрегат за напречно рязане на листове и калай; 18 - опаковъчна единица за опаковки от листове; 19-тръбен електрозаваръчен агрегат; Колички 20 предавки.

Фигура 1. Разположение на звената в LPC № 3

Валцовото отделение включва: непрекъснат валцов стан с шест клети "1400" (1 бр.), двустенен валцов стан (1 бр.) и двустенен мел за закаляване на кожата (1 бр.).

Термичното отделение включва: блок за електролитно почистване (2 бр.), блок за непрекъснато отгряване на ламарина (2 бр.), камбанен пещ (68 пещи и 168 пещи).

Калайдисващото отделение се състои от: блок за нарязване и подготовка на ленти (3 бр.), блок за електролитно калайдисване (3 бр.) с вграден напречен блок (3 бр.).

Настройката включва: агрегат за напречен разкрой на ламарина и ламарина (1 бр.), агрегат за напречно разкрояване на ламарина (2 бр.), агрегат за опаковане на пачки от листове (1 бр.)

Подвижният състав за тенекеджийския цех е горещовалцуван метал на рула с тегло до 30 тона. Декапирани рулони от завод № 2 се доставят в мелницата с шест клети. В главата на мелницата лентите се заваряват в непрекъсната лента, която влиза в мелницата за валцуване. Калай и студено валцувани ленти се валцуват в мелницата с помощта на технологична смазка. Навитите ленти се навиват на рула.

След валцуване рулоните с тегло до 30 тона се почистват от технологични смазочни материали в електролитни почистващи агрегати и се прехвърлят за рекристализационно отгряване в камбанови пещи или кулови пещи на агрегати за непрекъснато отгряване. За да се подобрят пластичността и физико-химичните характеристики на метала, закалените рулони се подлагат на отпускане на двустенен стан "1400" или валцоване в най-тънката ламарина на отпускащ стан.

Ролки от така наречената черна тенекия, която не е предназначена за калайдисване, се прехвърлят в регулатор за нарязване на листове, сортиране, опаковане и изпращане до потребителите.

Ролките, предназначени за производство на ламарина, се прехвърлят в агрегати за нарязване и подготовка на ленти, където след подрязване на ръбовете, изрязване на дефекти, подрязване на предния и задния край на ролките и заваряването им на машина за челно заваряване, ролки за електролитно калайдисване се образуват.

При калайдисване на калай със скорости над 3-4 m/sec, лентите на калайдисващите агрегати се навиват на рула, последвано от нарязване на листове, сортиране, подреждане, претегляне, опаковане и етикетиране на отделно напречно рязане или зони за рязане на калайдисващи агрегати .

Калайдисващите агрегати осигуряват производството на ламарина, която има различна дебелина на калаеното покритие от различните страни на лентата. След сортиране и опаковане на пакетите от тенекия, готовите продукти се изпращат до потребителите.

1.4 Кратко описание на CGCA (LPC № 4)

Цехът разполага с два агрегата за горещо поцинковане (ANGA), агрегати за поцинковане (LNGT) и линия за полимерно покритие (LNPP).
Проектният капацитет на цеха за алуминиево-цинкови покрития е 320 хил. тона годишно, гамата от алуминиево-цинкови изделия е на плоски и профилирани листове и на рула с дебелина от 0,4 до 2,0 mm и ширина от 750 до 1450. мм. Пуснат е в експлоатация през 1998г.

Проектният капацитет на цеха за поцинковане е 300 хиляди тона годишно, асортимент: поцинковани продукти на листове и рула с дебелина 0,2-1,6 mm, ширина 700-1450 mm. Пуснат е в експлоатация през 2002г.

Технологията за производство на валцувани продукти с алуминиево-цинкови и цинкови покрития включва операции по подготовка на лентата, нанасяне на покритие във вана с разтопен метал и операции за пасивиране на повърхността. Възможно е да се тренират ленти с покритие.

Производственият капацитет на линията за полимерно покритие е 85 хиляди тона годишно. Изделия - метални с боядисани и полимерни покрития с дебелина от 0,25 до 1,6 мм, ширина 650-1370 мм.Въведена в експлоатация 2006г.

Технологията за производство на валцувани продукти с полимерно покритие включва операции за подготовка на ленти, нанасяне на боя (нанасянето на слой грунд и слой основна боя се извършва с валяци в кабини за боядисване) и сушене на покритието в пещ.

Продуктите се доставят в опаковки и ролки след опаковане и етикетиране. Могат да се произвеждат стоманени профили с трапецовидни гофри с дебелина на основата 0,7-0,9 mm и ширина 750-845 mm.

2 Технология на валцуване на ленти на шестстойкова мелница "1400"

2.1 Кратка техническа характеристика на основното технологично оборудване на шестстанова мелница "1400"

Мелничното оборудване според предназначението си условно се разделя на следните основни части:

Главна част, която включва механизъм за подаване и развиване на ролки, изправяне, заваряване и транспортиране на ленти с опън;

Устройство за примка, включващо механизъм за създаване на напрежение, поддържане и центриране на лентата за осигуряване на непрекъсната работа на мелницата по време на спиране на главата за заваряване на ленти;

Входната част, която осигурява подаването на лентата от контурното устройство към стойка № 1 и съдържа устройства за опъване, бримков отвор за разединяване на напрежението и гилотинни ножици за рязане на лентата при освобождаването й от стойката;

Самата мелница, състояща се от шест стойки със спомагателни механизми;

Изходната част, включваща летящи ножици, механизъм за навиване на ленти, снимане, претегляне и транспортиране на готовите ролки.

Диаграмата на мелницата е показана на фигура 2.

1-развивач No1; 2-развивач No2; 3-ролкова машина за изправяне на листа; 4-гилотинни ножици; 5-челна заваръчна машина с машина за премахване на ръбове; 6-обтегач № 1; 7 водещи ролки; 8-контурно устройство; 9-опъващо устройство № 2; 10 - опъващо устройство № 3; 11-примка яма; 12-работни кварто стойки; 13-байпасни ролки; 14 летящи ножици; 15-намотка № 1; 16-намотка № 2; 17 - измервател на напрежението на лентата; 18 габарит на дебелината на лентата; 19-жилна маса.

Фигура 2. Схема на непрекъсната мелница с шест щанда "1400"

Основният режим на работа на мелницата е безкрайно валцуване. При безкрайно валцуване мелницата се освобождава от лентата само при преминаване към нов профил на лентата и по време на претоварване.

Състав на основното оборудване:

Част на главата:

Основните механизми на челната част са развиващи устройства № 1 и № 2, машина за изправяне на листа, машина за челно заваряване и обтегач № 1.

Развивачи №1 и №2 са конзолни с редуктор. Предавателно отношение i=3,92, максимално напрежение на лентата 34,3x103 N (3,5 tf).

Валцовата машина за изправяне на листове се състои от два реда работни ролки (9 бр.), между които преминават крайните участъци на подлежащите на изправяне ленти и подаващи ролки.

Машината за челно заваряване се състои от следните основни компоненти: самата машина за челно заваряване, устройство за премахване на ръбове, устройство за монтиране на задния край на лентата, устройство за монтиране на предния край на лентата, ножици за подготовка на краищата на лентата. ленти за заваряване.

Обтегач № 1 се състои от три ролки, като диаметърът на всяка ролка е 1000 mm.

Устройство за контур:

Напрежението на лентата се създава от задвижването на въртене на барабан, свързан с въже към количка, на която са монтирани две ролки. Ролките обикалят в лента, образувайки две хоризонтални бримки (4 клона).Въженият барабан е свързан с въже към количка, на която са монтирани две ролки. Ролките се огъват в лента, създавайки две хоризонтални бримки (4 клона). Диаметърът на въжения барабан е 1,4 m; скоростта на движение на количката е до 1,25 m/s, максималното напрежение на въжето е 11,2x104 N (11,4 tf).

Входна част:

Основните механизми на входната част на мелницата са опъващо устройство № 2, опъващо устройство № 3. Опъващо устройство № 2 се състои от три ролки с диаметър 1000 mm. всеки. Обтегач № 3 се състои от две ролки с диаметър 1000 mm. всеки.

Между устройства за опъване № 2 и № 3 има бримкова яма, в която лентата се транспортира без напрежение. Това прави възможно разединяването на напрежението на главата и входните части на мелницата.

Шестстенна мелница 1400:

Самата мелница се състои от шест квартови стойки. Предавателните числа на сепараторните скоростни кутии са съответно: i1 =2,28, i2 =l,58, i3 =1,17, i4 =0,885, i5 =0,685, i6 =0,57.

Стендовете на мелницата са оборудвани с електромеханични пресоващи устройства, системи за охлаждане на ролките и технологично смазване (стойки № 5, № 6), система против огъване и допълнително огъване на работните ролки и система за автоматизация на процеса.

Характеристиките на валците на шестстенната мелница "1400" са дадени в таблица 1.

маса 1

Характеристики на валците на мелницата с шест стойки "1400"

Изходна част:

Основните механизми на изходната част на мелницата: байпасни ролки, летящи ножици, навивки № 1 и № 2, лентов транспортьор № 2, колектор за подаване на горещ въздух за отстраняване на остатъчната охлаждаща течност от лентата (T ° C на доставената въздух 50-100 °).

Байпасното устройство се състои от две ролки - байпасна и притискаща, с диаметър съответно 400 и 300 мм.

Барабанните летящи ножици се състоят от два барабана с ножове: горният диаметър е 353,57 mm, долният е 404,08 mm. Между барабаните има зъбно колело със съотношение на зъбите 1,143. Остриетата съвпадат на всеки 8 оборота на горния барабан. Броят на ножовете на всеки барабан е 1.

Навивки № 1, № 2 конзолни, безредукторни. Максималното напрежение, създадено от намотката е до 49x103 N (5 tf).

Конвейерната система се състои от четири конвейера, между лентите на които са монтирани задържащи електромагнити и два сгъваеми проводника. Конвейер №3 е стационарен, конвейери №1, №2, №4 са подвижни.

Мелницата е оборудвана със зареждащи и изходящи конвейери, съответно в челната и опашната част и механизми за монтиране на ролки, механизми за прехвърляне на работни и опорни ролки, везни за претегляне на ролки на изходящ конвейер № 1. За ремонт, поддръжка на мелница, доставяща ролки за валцуване и транспортирането им след валцоване, електрически мостови кранове, чиито кранови конзоли са снабдени с накладки за предотвратяване на нараняване на ролките.

2.2 Изисквания към подвижния състав за шестстанов мелница "1400"

Ролките за шестстенна мелница 1400 са ролки от горещо валцувани ленти с изрязани ръбове, почистени от котлен камък в непрекъснато ецване. Качеството на повърхността и геометричните размери на ролката трябва да отговарят на изискванията на ZTU 309-211 -2003.

Ролките от горещо валцувани ленти, използвани като ленти, трябва да имат следните параметри:

2.3 Изисквания за валцуване на мелница с шест щанда "1400"

Продуктите на шестстановия стан "1400" са ролки от студено валцувани ленти, предназначени за производство на последващи етапи: ламарина по ГОСТ 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001, и валцувани листове по GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83, DIN 1623 - 86, ASTM A 611 M - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Граничните стойности за размерите на готовите студено валцувани ленти трябва да бъдат:

Ролките от готови студено валцувани ленти, получени след валцуване в мелница 1400, трябва да имат следните параметри:

2.4 Подготовка на мелницата за работа и настройка

Подготовката на мелницата за работа и нейната настройка се извършва след ремонт, прехвърляне на валцовани ролки и други превантивни спирания на мелницата. Мелницата също се настройва (реконфигурира) при промяна на дебелината и ширината на валцувания метал.

Подготовката на мелницата за валцуване на основния асортимент включва следните дейности:

Състоянието на двулицевите съединения на шпинделните съединения на стойки № 5 и № 6 се проверява от механичната служба. Износването не трябва да надвишава 30% от работния толеранс на годност.

Тази проверка се дължи на необходимостта да се изключат смущения, които причиняват образуването на периодични разлики в дебелината, увеличаване на турбулентността и други негативни фактори.

Проверката на обвързването на опъващите ролки на опънометрите в междущандовите пространства, за да се осигури стабилност на напрежението, се извършва ежеседмично.

При необходимост се извършва проверка на правилното калибриране на устройствата за показване на напрежението в технологичния режим.

Състоянието на охладителните колектори се проверява под наблюдението на старши оператор на валцоване от механика на охлаждащата течност при прехвърляне на работни ролки, за да се гарантира стабилността на термичния профил на ролките. Ако има запушени отвори, те се почистват със специална кука или колекторът се измива под налягане.

Приготвянето на рула за валцуване се извършва в съответствие с изискванията на TI PZh-19-2006.

Монтажът на работните и поддържащите ролки след зареждането им в клетката се извършва чрез включване на притискащото устройство и горната поддържаща ролка се спуска, докато се появи допълнително натоварване върху двигателите на притискащите винтове (електромеханично притискащо устройство).

Подравняването на работните ролки за паралелност след зареждането им в клетката се извършва, за да се осигури равномерно компресиране по ширината на лентата чрез отпечатък върху метална проба с дължина 1,5-2,0 m.

За формиране на необходимия термичен профил на работните ролки те се нагряват, което се извършва в следния ред:

След прехвърляне на опорните ролки на всички стойки, нагряването се извършва чрез валцуване на лентите:

След прехвърляне на работните ролки на всички стойки, нагряването се извършва чрез валцуване на лентите:

След прехвърляне на работните ролки на стойки № 5, № 6 и № 1, № 4, нагряването се извършва чрез валцуване на лентите:

След прехвърляне на работните ролки на щанд № 6, нагряването се извършва чрез валцуване на лентите:

След прехвърляне на работните ролки на стенд № 5, № 6 или спиране на мелницата за не повече от 2 часа, мелницата се загрява чрез валцоване на ленти:

В други случаи нагряването на мелницата се извършва чрез валцуване на 20 тона ламарина с дебелина 0,25 - 0,36 мм.

При нагряване на мелницата скоростта на валцоване трябва да бъде не повече от 10-12 m / s, а ширината на лентите, използвани за нагряване на ролките, не трябва да бъде по-малка от ширината на валцувания метал впоследствие.

Отстраняват се констатирани забележки при подготовката на мелницата за работа, след което се прави заключение, че мелницата е готова за валцуване на основния асортимент.

При настройката на мелницата се извършва следната работа:

Избират се подходящите режими на компресия, скорост и опън на стойките;

Избират се необходимите настройки на дебелината пред стойка № 1, зад стойки № 2 и № 6;

Настройка на SARTiN (система за автоматичен контрол на дебелината и опъна) и SARPF (система за автоматичен контрол на профила и формата), която се извършва в съответствие с изискванията на „Инструкция за процедурата за включване, изключване и проверка на комплексна система за автоматичен контрол на дебелината и опъна на лентата на 6-станцова мелница "1400";

Окончателното регулиране на ролките, извършено в посоката на огъване на предния компресиран край на лентата, когато излиза от стойките, когато лентата се измества от оста на валцуване надясно, е необходимо да се намали правилното налягане завийте или повдигнете левия, когато лентата е изместена наляво, спуснете левия притискащ винт или повдигнете десния.

Валцуването на ламарина се извършва до номинална дебелина с толеранс ± 0,01 mm.

2.5 Задача за валцова мелница

Ролки от валцуван материал се монтират от поплавъчен кран на приемната стойка пред мелницата, така че краят на ролката да съвпада с маркировките, отбелязани на стойката. Залепващата лента се отстранява ръчно. В същото време се проверяват крайните секции на ролката. Ако има дефекти по ръбовете като „дефект“ или „усукване“, дефектните зони се маркират с тебешир.

Ролките се изваждат от стелажа чрез товарна греда и се прехвърлят в товарна количка. С помощта на повдигащата маса на товарната количка ролката се центрира по оста на машината за развиване, след което се поставя върху барабана за развиване и се фиксира върху него.

С помощта на скреперно размотаващо устройство предният край на лентата се отделя от ролката и се подава към изправящи или подаващи ролки, в зависимост от това коя машина за навиване (№ 1 или № 2) се подготвя за работа.

Краят на лентата се спира от изправящи или подаващи ролки и остава в това положение до края на развиването на предишната ролка. След като главата на мелницата се забави до скоростта на подаване, задният край на предишната ролка напуска устройството за размотаване, преминава през машината за изправяне и спира под гилотинните ножици, вградени в комбинирания апарат за челно заваряване, за да изправи краищата на лентите преди заваряване .

След монтиране на задния край на предишната лента за заваряване, предният край на следващата ролка се подава в машината за изправяне на листа към гилотинните ножици, които също са монтирани за заваряване.

При поставяне на ленти в мелницата, след монтиране на предния край за заваряване, профилът се измерва на всяка ролка с непрекъснат радиоизотопен дебеломер TPJI-6-1C.

Ако стойностите на изпъкналост, клиновидна форма, удебеляване и изтъняване на валцувания профил и качеството на повърхността не отговарят на изискванията на ZTUZ 09-211-2003, се съставя протокол за ролката с отклонения, подписан от майсторите на отделите за валцуване и ецване, както и контролните майстори на отдела за контрол на качеството LPC-2,3-Aktirovanny, металът се валцува в съответствие с изискванията на ZTU 309-211-2003.

Ролка с профилни отклонения се навива в съответствие с решението на комисията.

Краищата на лентите, подготвени за заваряване, се заваряват, светкавицата се отстранява с помощта на флаш отстраняване, вградено в машината за челно заваряване, и металните стърготини се издухват от лентата.

За да се напълни контурното устройство с лента, задвижването на главата се включва с повишена скорост. Транспортирането на лентата в горната част се извършва от обтегач № 1, напрежението на лентата се създава от развиващи устройства № 1 и № 2.

По време на процеса на пълнене на устройството за контур се следи състоянието на повърхността и ръба на ролката. При наличие на повърхностни дефекти като „през разкъсвания“, „груби филми“, „разкъсвания“, които не са изрязани на NTA, както и дефекти по ръба, забелязани при монтиране на ролката върху машината за развиване, дефектните зони са отстранява се с помощта на ножицата на машина за челно заваряване (SSM) и лентата се заварява.

Дефектните участъци от лентата се маркират с номера на стопилката и ролката, поставят се в специална касета, където се съхраняват минимум 24 часа.

Лентата се транспортира през контурното устройство чрез опъващо устройство № 2.

В устройство за примка напрежението на лентата се създава от задвижването на количка с два барабана, с помощта на които се създават две примки на лентата.

За центриране на лентата устройството за примка е оборудвано с въртящи се барабани, оборудвани с автоматични системи за центриране.

Обтегач № 2 подава лентата в ямата за контур със свободен контур, което улеснява центрирането на лентата преди влизане в мелницата с помощта на центриращи ролки № 3.

Лентата се изтегля от отвора за примка от първата стойка на мелницата. За създаване на напрежение на лентата на входа на първата стойка са монтирани опъващо устройство № 3 и ролкова пресова маса.

Предният край на лентата се подава в мелницата със скорост, зададена за всяка стойка.

След като лентата се наниже в мелницата, предният й край се поставя върху една от навиващите машини.

2.6 Валцоване на ленти в мелницата

Процесът на валцоване на лента в мелницата включва следните режими:

Ускоряване на мелницата до работна скорост;

Валцоване с работна скорост;

Забавяне на лагера.

Номиналните стойности на параметрите на търкаляне са дадени в таблица 2.

Мелницата се ускорява до работна скорост след навиване на предния край на лентата върху едно от устройствата за навиване, след прескачане на заварка или дефектна зона. Степента на ускорение трябва да съответства на стойността, посочена в таблица 2.

таблица 2

Номинални параметри на търкаляне

Продължение на таблица 2

Скорост на лентата зад стенд № 6, m/s	33, не повече
Скорост на движение на лентата при нарязването й на рула и навиването й върху машина за навиване, m/s	не по-малко от 2,0
Скорост на заваряване, m/s
Скорост на пълнене на лентата: в главата, m/s във входната част, m/s в клетка, m/s	от 0,75 до 2,0 вкл.
Скорост на освобождаване на задния край на лентата от стойките, m/s	от 0,75 до 2,0 вкл.
Скорост на удара, m/s
Нормално ускорение на мелницата, m/s
Нормална скорост на забавяне на мелницата, m/s
Скорост на принудително забавяне на мелницата, m/s
Нормална скорост на ускорение и забавяне на частта на главата, m/s
Резервна честотна лента в контурно устройство, m
Метален натиск върху валците при валцуване Н(Тс)

Забавянето на мелницата се извършва със скоростта, определена в таблица 2 в следните случаи:

При прескачане на заваръчен шев или дефектна зона до скоростта на прескачане на заваръчния шев;

След навиване на ролка с определен диаметър върху барабан на една от навивачките до скоростта на лентата при нарязването й на рула;

При освобождаване на задния край на лентата от мелницата до скоростта, посочена в таблица 2.

Изваждане на готовите ленти от мелницата, тяхното приемане и предаване за последваща обработка.

След навиване на ролка с определен диаметър скоростта на мелницата се намалява до скорост, осигуряваща работата на SARTiN, лентата се нарязва ръчно или с летяща ножица. Задният край на лентата се навива на машина за навиване.

С помощта на спомагателни механизми на навивач и стрипер ролката се отстранява и придвижва към транспортьор № 1 на прибиращия апарат, където се завързва.

С помощта на устройство за събиране на реколтата ролките се прехвърлят в отдела за химическо почистване (отстраняване на ролките от конвейер № 1) или в агрегати за непрекъснато отгряване (отстраняване на ролките от конвейер № 3) и звънцови пещи (отстраняване на ролките от конвейер № 4 ).

За претегляне на ролките в устройството за прибиране на реколтата са монтирани везни.

Едновременно с навиването на задния край на лентата, предният край на следващата лента се подава към друго устройство за навиване с помощта на лентови транспортьори. Лентата е закрепена към барабана за навиване чрез бич, който след навиване на няколко оборота се премества настрани.

След като ролките с готови ленти бъдат извадени от мелницата от старшия оператор на валцуване, качеството на повърхността на лентата се оценява на всяка трета валцована ролка, като се започне от първата от прехвърлянето на работните ролки или след прекъсване. За целта се изрязват проби от оценяваните ролки. Дължината на пробата трябва да бъде най-малко 3,0 mm.

Предназначението на метала след мелницата с шест клети за последващо отгряване се определя от спецификацията на ПРБ.

Всяка навита ролка трябва да има маркировка, нанесена с незаличима боя върху повърхност, избърсана с парцал, която показва:

Топлинно число;

Степен на стомана;

Размери на лентите;

Размер и тегло на ролката;

Бригаден номер.

2.7 Управление на мелницата

Мелницата се управлява от десет контролни поста (КП), седем работни места и двадесет локални работни места.

От централната станция за управление (CPUS) изборът на режими на работа на мелничните механизми и технологичните системи, изборът на режим на валцоване, управлението на мелничните механизми и технологичните системи в автоматичен и полуавтоматичен режим, настройка на мелницата към зададена програма за валцоване , управление на локални системи, управление на технологични параметри на мелницата и електрически параметри на главните задвижвания, управление на резерва на лентата в контурното устройство с помощта на UVM във всички предвидени режими.

С PU № 1-6, скоростните режими на мелницата, винтовете за притискане, механизмите за монтаж на ролките, центриращите ролки и масата за окабеляване пред стойката (капаци на корпуса на клетката), контрол на позицията на винтовете за притискане, натиск на метала на ролките, скоростта на стойката и напрежението между стойките се контролират. ПУ № 1 също управлява мелницата при преминаване на заваръчния шев и освобождаване на задния край на лентата, съвместното изтласкване на устройства за опъване № 2 и № 3 и управление на гилотинни ножици.

2.8 Работа на технологичната смазка по време на валцуване

Палмовото масло и неговите модификации се използват като технологична смазка при валцуване на ламарина. Лентата се смазва по време на валцоване с помощта на водно-маслена смес (WMC) и смазочно-охлаждаща течност (LCF).

ВМС се произвеждат чрез смесване на технологична смазка с деминерализирана вода. Течността, образувана в резултат на емулгиране на технологична смазка от VMS с химически пречистена вода, се използва като охладител.

Подаването на въглеводороди и охлаждаща течност към лентата по време на валцуване трябва да осигури:

Намалени сили на триене;

Отвеждане на топлината от ролките;

Образуване на минимум продукти на износване на ролки и ленти;

Минимално разлагане на смазката по време на валцуване;

Лесно отстраняване на продуктите от износване на ролки и ленти и продуктите от разлагането на технологичните смазочни материали от лентата.

За подготовката на VMS и подаването му през дюзи към валцуваната лента пред петата и шестата стойки са проектирани станции за технологично смазване (T-1 и T-2), включително смесителен резервоар, тръбопроводи за захранване и дренаж на VMS и съответните помпи.

VMS от смесителния резервоар се подава непрекъснато към съответните стойки на мелницата. Подаването на BMC в стойките се извършва чрез отваряне на спирателните кранове на стойките след отстраняване на предния край на лентата. Когато мелницата спре, подаването на въглеводороди към лентата се спира чрез затваряне на спирателните кранове. При навиване на лента не се допускат прекъсвания в подаването на смазка.

Охлаждането на работните ролки се извършва по време на валцуване на всички видове продукти чрез подаване на охлаждаща течност към всички щандове; започва едновременно с валцуването и спира, когато мелницата спре. Охлаждащата течност се подава към мелницата с помощта на три системи със стандартизирани дебити. Захранването с охлаждаща течност се регулира чрез избор на диаметър и брой дюзи, монтирани в колекторите по стойките.

Проверката и почистването на дюзите на охлаждащата течност се извършва по време на планирани прехвърляния на опорни ролки от технологичния персонал на охлаждащата течност под наблюдението на технологичния персонал на отдела за валцоване. Външната страна на колекторите на охлаждащата течност в стендовете се измива с гореща, химически пречистена вода от технологичния персонал на мелницата по време на профилактиката.

Системата за циркулация на охлаждащата течност включва утаителни резервоари за нейното почистване, хладилници за охлаждане до регулирана температура и помпи за захранване на мелницата, разположени в технологичния сутерен.

2.9 Работа с ролки, тяхното преместване и охлаждане

Експлоатацията, измерването на издръжливостта и обработката на валцованите ролки се извършва в съответствие с изискванията на TI PZh-19-2006.

Честотата на трансбордиране на опорни и работни ролки се контролира съгласно документите на ASUSHP и книгите за трансбордиране на отдела за валцуване.

Несъответствието в диаметрите на една двойка работни ролки на мелницата трябва да бъде не повече от 1,5 mm. Несъответствието в диаметрите на опорните ролки за всяка мелнична стойка е не повече от 50 mm.

В стойки № 3, № 4, № 6 трябва да се използват работни ролки с шлифована повърхност на цевта, в стойки № 1, № 2, № 5 - с повърхност, нарязана от изстрел. Разрешено е използването на шлифовани ролки във всички стендове на мелницата и ненарязани ролки в стендове № 3, № 4, № 6.

Грапавостта на повърхността на работните ролки в стенд № 5 с назъбена повърхност трябва да бъде Ra = 2,5-3,0 микрона.

Ролките се назъбват с помощта на дробеструйна машина в съответствие с изискванията на TI PZh-19-2006.

Честотата на прехвърляне на работни роли се извършва в съответствие с изискванията на таблица 3.

Таблица 3

Честота на претоварване на работни ролки от стойки

След валцуване на планираните норми на калай, е разрешено валцуване на ленти за покриви в обем до 300 тона.

Честотата на прехвърляне на опорните ролки трябва да отговаря на изискванията на таблица 4.

Таблица 4

Честота на прехвърляне на опорни ролки

Валците се охлаждат с охлаждаща смазка (охлаждаща течност), която трябва да осигури ефективно намаляване на силите на триене и максимално отвеждане на топлината от ролките на всички работни стендове.

2.10 Контрол на процеса. Сензори и устройства за управление на процеси

Когато валцованият продукт пристигне в мелницата, се проверява съответствието

данни за маркиране на рула и данни за доставка. Контролът на профила на напречното сечение на валцувания материал се извършва от старши оператор на валцоване или старши оператор на главата на мелницата на всяка ролка, доставена на мелницата. Метал с дефекти, открити пред стенд № 1: през счупвания, филми и др., се валцува с намалена скорост.

Контролът на формата на лентата след валцуване се извършва според показанията на стресметъра зад щанд № 6 или визуално. Старшият оператор на валцоване контролира качеството на всяка навита ролка. Качеството на повърхността на лентата се оценява от старшия валяк на всяка трета навита ролка, като се започне от първата ролка, след прехвърляне на работните ролки или след разкъсване, като се използват проби, изрязани от тези ролки. Дължината на пробите е най-малко 3 м. Ако се открие локално удебеляване (валцоване) върху лентата, металът се определя за отгряване в ANO № 1, № 2 с маркировка „валцуване“ в края до -краен паспорт и при маркиране на ролките.

При необходимост инспекторът по контрол на качеството извършва селективен контрол на качеството на повърхността и формата на валцуваните ленти, както в 6-щандова страна. Същото важи и за модулите за химическо почистване, върху изрязан метален образец върху повърхностна плоча.

Радиоизотопният дебелинаномер TRL-6-1S с непрекъснат мониторинг е предназначен за определяне на действителния профил на валцувания материал и е монтиран в главата на мелницата пред SMM; дебелинаномерът се проверява от комисия най-малко 2 пъти годишно. В състава на комисията трябва да се включат старши мелничар, началник отдел изотопна технология на LPC-3 и началник лаборатория по ламарина. Въз основа на резултатите от проверките се съставя протокол.

Във второто междустендово пространство, пред щанд № 1 и зад щанд № 6 е монтиран радиоизотопен дебелинамер тип FMM-24024 в три комплекта.

Измервателят за напрежение на лентата се състои от пет измервателни ролки INR-1400D, монтирани в междустендови пространства № 1-5 и блок за обработка на информация IPN-7268.

Стрес метърът ASEA е монтиран зад клетка № 6 и се използва в комплекта SARPF.

Измервателят за сумата и разликата в налягането на метала върху ролките UIU-2000 се монтира по един комплект на стойка и е предназначен за контрол на налягането на метала върху ролките.

Скоростта на валцуване се измерва с аналогови тахогенератори ПТ-32 и цифрови датчици за скорост ПДФ-1М, свързани към вала на електродвигателите на мелницата.

На долните електромеханични винтове на всяка стойка е монтиран датчик за механизма за настройка на ролките на ниво на търкаляне D-41.

Сензор за положение на притискащия винт PKF-12-1.

Натоварването на електродвигателите се измерва с амперметри M32, монтирани на таблата за управление.

Контролът върху технологията за приготвяне на технологична смазка, температурата на охлаждащата течност, палмовото масло и технологичната смазка се извършва от бригадира за смазване, а в смяната - от бригадира на смяната на отдела за валцуване. Резултатите от измерванията се записват в производствената книга.

При необходимост се контролира температурата на работните ролки. Температурата на ролките не трябва да надвишава 70° C. Всяка смяна старши операторът на валцоване извършва качествен контрол на повърхността на опорните ролки на стенд № 6. Когато върху опорните ролки се образуват пръстеновидни набраздявания под формата на жлеб- оформени изпъкнали ленти около обиколката на ролката, 50-100 тона метал с дебелина 0,5 mm се валцуват за отстраняване на дефекта 5-0,6 mm с пълнене в клетка № 6 на работни ролки, назъбени с изстрел, с грапавост Ra = 1,6-2,5 микрона.

За да се анализира нестабилната работа на оборудването на мелницата, под ръководството на старши майстора на отдела за валцуване, се извършва запис на параметрите на мощността и скоростта на валцуване (скорост на 6-та стойка, напрежение в 4,5,6 интервала , сила на търкаляне в 4,5,6 стойки, отклонение на дебелината от целта зад 6-та клетка) към многоканален рекордер. Диаграмата показва датата, часа и дебелината на валцувания метал.

Въз основа на резултатите от анализа на диаграмите се оценява техническото състояние на технологичното оборудване. При необходимост се определят мерки за стабилизиране на режимите му на работа.

3 Мерки за безопасност при търкаляне

Валцовият мелник и всички спомагателни агрегати трябва да бъдат максимално механизирани. Шестстенните и темперираните валцови машини имат висока скорост на валцуване. Всички въртящи се части и механизми трябва да имат предпазители, защитни устройства и устройства, които изключват:

а) докосване на движещи се и въртящи се части;

б) излитане от мелницата на фрагменти от оборудване или парчета лента;

в) превишаване на максимално допустимите вибрации и шум;

г) нараняване по време на боравене с ролка.

Всички копчета, бутони и други контролни части са етикетирани с тяхното предназначение. Дръжките са надеждно фиксирани в монтирана позиция.

При спиране на мелницата за ремонт, претоварване, смазване, почистване и други работи, както и при пускане на мелницата след работа по поддръжката, стриктно се спазват разпоредбите на системата за етикети. По време на работа по премахване на остатъците от лентата линейните контактори на текущия и предишния стенд се изключват. Преди да отстраните назъбената лента на намотките и опъващите устройства, контакторът на шестата стойка и намотката на мелницата или опъващата станция се изключват, устройствата за автоматизация се изключват, заседналата лента се отстранява с кран и се нарязва на парчета дължини.

Преди началото на претоварването се проверява изправността и комплектността на повдигащите устройства, проверява се правилната инсталация на работните ролки върху платформата за прехвърляне на количката, разстоянието между горната опора и работната ролка се настройва на 150-200 mm с помощта на устройство за натиск. Тръбопроводите за подаване на масло към механизма за балансиране и смазване на лагерите са изключени, скобите за закрепване на подложките на работния валяк в клетката са отстранени; механизмът за балансиране на шпиндела е включен и т.н.

Прехвърлянето на опорни ролки се извършва само след разглобяване на веригата на главните задвижвания, спомагателното оборудване и вземане на етикет върху главното задвижване на обработвания стенд.

При работа на комплекс за челно заваряване е необходимо да се спазват изискванията на GOST 123003-75 „Правила за безопасност при експлоатация на потребителски електрически инсталации“, „Правила за безопасност и промишлена санитария за електрозаваръчни работи“.

Технологичният процес на подготовка, работа и регенерация на флуид за рязане отговаря на изискванията на държавните стандарти на Държавните стандарти за безопасност на Република Казахстан. Всички операции по подготовката, експлоатацията и регенерирането на флуида за рязане трябва да се извършват в съответствие с „Общите правила за безопасност за предприятията и организациите на металургичната промишленост, Инструкции за безопасност на труда за оперативния персонал на отдела за режещи течности“.

Всички технологични операции в мелницата при валцоване на ленти от оперативния персонал трябва да се извършват в съответствие с правилата, посочени в инструкциите за безопасност за работниците от отдела за валцуване.

4 Безопасност на труда при валцуване

Потенциален източник на замърсяване на околната среда е охлаждащата течност (флуид за рязане), използвана по време на валцуване на мелница с шест стойки.

Охлаждащата течност и технологичната смазка са в затворен цикъл и преминават през система от утаителни резервоари в пречиствателните съоръжения. Не се допуска изтичане на течности в дъждовни канали от затворена пречиствателна система. Механични примеси от утаители, утайки и отработени масла подлежат на изгаряне в сградата за изгаряне на отработени масла. Пречистената вода се връща в системата за охлаждане на ролките.

Мелницата се промива с отворени картери, които са част от системата за отстраняване на утайки. Замърсителите не трябва да се измиват в системата за почистване на охлаждащата течност.

Заключение

В процеса на преминаване на производствена практика беше направено запознаване с общия процес на производство на чугун, стомана и прокат в ArcelorMittal Temirtau АД и цеховете за листово валцуване в него.

По-специално, беше разгледан процесът на производство на горещо валцована рулона и стоманена ламарина от плочи в мелницата за горещо валцуване „1700” в цех за валцуване на листове № 1. Също така взети предвид:

Студено валцуване на стомана във валцов цех №2

Производство на валцувани продукти на плоски листове и рула с алуминиево-цинкови, цинкови и полимерни покрития, както и производство на профилирани листове с и без гореизброените покрития.

Практиката се проведе в листовалцов цех №3. По време на стажа беше разгледан процесът на производство на черна и бяла тенекия, ленти, ленти от декапирани, покривни и конструкционни стомани на листове и ролки. Разгледана е и структурата на цеха и отделите му: валцов, термичен, калайдисващ и адюзажен. В общи линии беше разгледано основното технологично оборудване на цеховите отделения: валцов цех "1400", агрегати за електролитно почистване, камбанови пещи, агрегати за непрекъснато отгряване, двустойкови мелници за закаляване на кожата, агрегати за подготовка на ленти, агрегати за електролитно калайдисване, рязане единици, единица за опаковане и единица за електрическо заваряване на тръби.

Основният проблем на производствената практика беше технологията на валцуване на ленти на шестстенна мелница "1400". В процеса на проучване на този въпрос бяха разгледани следните аспекти на технологията за валцуване на лента в шестстановия мелник "1400":

Схема на мелница с шест стойки "1400"

Технически характеристики на основното технологично оборудване на мелница с шест стойки "1400"

Изисквания към подвижния състав за шестстойкова мелница "1400"

Изисквания за валцуване на мелница с шест стойки "1400"

Подготовка на мелницата за работа и настройката й

Задача за ролка на мелница

Валцоване на ленти на мелница

Управление на лагера

Работа на технологична смазка при валцуване

Работа с ролки, тяхното пренасяне и охлаждане

Контрол на процесите. Сензори и устройства за управление на процеси

Мерки за безопасност и защита на труда при валцуване

Практиката ми позволи да се запозная с основните процеси на валцуване на стомана в листови цехове и нейната по-нататъшна обработка, което ще бъде необходимо в процеса на по-нататъшно обучение в университета.

Списък на използваните източници

1. Паспорт на цех за валцуване на листове № 3

2. Технологични инструкции за студено валцуване на ленти и калай на шестстанов мелница „1400” на цех за листово валцуване № 3

3. Паспорт на мелница с шест стойки "1400"

4. А.И. Целиков. "Машини и агрегати на металургичните заводи." Т 3 "Машини и агрегати за производство и довършителни работи на валцувани продукти" - М: Металургия, 1988 г. - 680 с.

5. Н.И. Шефтел. Технология на производството на прокат стомана: Учебник за ВУЗ. – М.: Металургия, 1976. – 576 с.

6. Диомидов Б.Б., Литовченко Н.В. Технология на валцовото производство. – М.: Металургия, 1979. – 488 с.

7. Уебсайт: http://arcelormittal.kz/

Е STAN LLC.

Моля, ВНИМАТЕЛНО прочетете Правилата за използване на материали на нашия ресурс:

ПРАВИЛА ЗА ИЗПОЛЗВАНЕ НА ИНФОРМАЦИЯТА НА САЙТА

Общи положения

Информацията, публикувана на този сайт, е само за информационни цели и некомерсиална употреба.

Авторът и собственикът на сайта не носи отговорност за възможните последици от използването на публикуваната в него информация за цели, забранени от действащото международно и руско законодателство. Посещавайки нашия уебсайт, вие се задължавате да не използвате информацията, получена на него, за цели, забранени от действащото законодателство на Русия.

Някои страници от сайта може да съдържат връзки към сайтове на трети страни, собственост на трети страни. Тези връзки се предоставят единствено за удобство на потребителите и не можем да дадем никакви гаранции по отношение на естеството на съдържанието на тези сайтове, надеждността и точността на информацията, публикувана в тях, или тяхната наличност за потребителите.

Правила за копиране и цитиране на материали от сайта. Всички ресурси на този сайт, включително текстово и графично съдържание, структура и дизайн на страниците, са защитени от руските и международни закони и споразумения за защита на авторските права и интелектуалната собственост (вижте членове 1259 и 1260 от глава 70 на част IV „Авторско право“ от Гражданския кодекс на Руската федерация от 18 декември 2006 г. N 230-FZ (наричан по-долу Гражданския кодекс на Руската федерация).

Потребителите на сайта имат право да използват материалите, публикувани на този сайт, само за некомерсиални цели. В този случай е задължително да запазите всички авторски права, както и да инсталирате активна хипервръзка към оригинала (). Забранено е използването на каквито и да било материали и каквато и да е информация на сайта за комерсиални цели, освен ако тези действия нямат писменото съгласие на собственика и автора на сайта. Копирането на информация за други цели, както и неспазването на посочените условия, ще се тълкува като преотстъпване на авторски права върху текст и друга копирана информация.

Цитирането на материали, публикувани на този сайт, които са обект на авторско право, е законно, ако се извършва в съответствие с правилата на клауза 1) клауза 1 на чл. 1274 от Гражданския кодекс на Руската федерация. Когато копирате материали от нашия сайт и ги публикувате на други сайтове, трябва да се следва следната процедура:

Всеки материал трябва да бъде придружен от активна хипервръзка към нашия уебсайт. В същото време връзката може да води към домейна или към страницата, от която сте копирали нашите материали (по ваша преценка);

В случай на неправомерно използване на материали от сайта, вие ще носите финансова отговорност съгласно член 1301 от Гражданския кодекс на Руската федерация в размер от десет хиляди рубли до пет милиона рубли, определен по преценка на съда.

Собственикът на сайта има право да изпрати писмена жалба до собственика на хостинга (сървъра), на който се намира сайтът в нарушение - с искане за въздействие върху нарушителя, включително до прекратяване на договора за хостинг (съгласно правилата на всички хостинг доставчици, публикуването на всякакви материали, които нарушават авторските права, е забранено на сайтовете на техните собственици).

Собственикът на сайта има право да изпраща писмени оплаквания до администрацията на търсачките, които в съответствие с техните правила (вижте например правилата на Google: „Закон за авторското право в цифровото хилядолетие“) могат да доведат до премахване или деактивиране на достъпа до материалът, обявен за обект на нарушение.

Използвайки този сайт, вие се съгласявате със забраните за злоупотреба с информация, установени от тези Правила. Авторът и собственикът на сайта си запазва правото по свое усмотрение да променя, добавя или изтрива която и да е част от тези Правила по всяко време.

Горещото валцуване започва с предварително нагряване на плочите (в зависимост от техния размер, клас стомана и предназначение) в пещи за методично нагряване, нагрявани от смесен природен доменен газ.

Нагрятите плочи се доставят до приемната ролкова маса на мелницата и се транспортират до грубата група стойки. В грубата група щандове плочата се подлага на т. нар. “груба” (първоначална) обработка, като се валцува последователно във всяка стойка до необходимата междинна дебелина. За компресиране на валцувания материал по ширината стойките са оборудвани с вертикални ролки. Мащабът се отстранява от повърхността на валцувания продукт с помощта на специални устройства (хидропрекъсвачи), които почистват повърхността на метала с поток вода под налягане.

От грубата група щандове, валцуваният продукт се транспортира по междинна ролкова маса до крайната група щандове, където се извършва „довършително“ (окончателно) валцуване до крайната (определена) дебелина на лентата.

След излизане от последния стенд на мелницата, лентата се транспортира по протежение на изходяща ролкова маса, където металът се охлажда (ароматизира) с вода с помощта на агрегат за ускорено охлаждане на лентата, за да се осигурят необходимите механични свойства и съответствие с температурните условия на навиване. След валцуване дебелината на метала варира от 1,5 mm до 16 mm.

Горещо валцуваните ленти се навиват на машини за навиване. Част от продуктите се изпращат в довършителния отдел за рязане и подготовка за изпращане, останалите продукти се прехвърлят за по-нататъшна обработка в цеховете за студено валцуване.

Горещо валцуваната стомана се използва в производството на нефтопроводи и газопроводи (включително тръбопроводи, предназначени за работа при ниски температури и под високо налягане), в корабостроенето, строителството и производството на съдове, работещи под високо налягане.

5.2 Производство на студеновалцована стомана

Основните видове студено валцована стомана, произвеждана в завода и използвана в различни индустрии, са: студено валцована стомана без покритие, студено валцована стомана с галванизирано покритие, студено валцована стомана с полимерно покритие, студено валцувана електрическа анизотропна (трансформаторна) стомана, студена -валцована електротехническа изотропна (динамична) стомана.

Студено валцована стомана без покритие се използва за производство на каросерии на автомобили, трактори и комбайни, метални конструкции, щамповани продукти, корпуси за електрически домакински уреди, покриви и облицовки.

Студеновалцуваната поцинкована стомана се използва за производство на валцувани профили, структурни стоманени конструкции, автомобилни части и компоненти на електрически уреди.

Студеновалцована стомана с полимерно покритие, притежаваща висока устойчивост на атмосферна корозия, имаща декоративен външен вид и съчетаваща здравина и пластичност, се използва за производството на строителни метални конструкции, корпуси на инструменти, електродомакински уреди, керемиди и др.

Основната област на приложение на студено валцована електрическа анизотропна (трансформаторна) стомана е производството на силови трансформатори. Студеновалцуваната електрическа изотропна (динамична) стомана е предназначена за производство на електрически машини с въртящи се магнитни ядра:

електродвигатели, генератори. Качеството и нивото на магнитните свойства на тези стомани определя основните експлоатационни характеристики на електрическите продукти. По време на производството на електротехнически стомани (анизотропни и изотропни), за да се получат необходимите свойства на готовата електротехническа стомана, горещовалцуваните рулони преминават през няколко сложни етапа на студено валцуване, отгряване и нанасяне на покритие.

Всички посочени видове студено валцована стомана се произвеждат в поделенията на завода: Производство на студено валцована стомана и покритие (CRP), Производство на динамитна стомана (DSP) и Производство на трансформаторна стомана (PTS).

5.2.1 Производство на студено валцувани и покрития

Производството на студено валцувани продукти и покрития (CCPP) е цех за студено валцуване на въглеродни стомани, предназначен за производство на студено валцувана стомана без покритие, както и с покритие (поцинковано, полимерно), което е търговски продукт на NLMK OJSC, изпратено до потребителя.

Изходният материал за производството на студено валцувани продукти са горещо валцувани продукти, идващи от завода за преработка на газ.

Производственият процес на студено валцована стомана се състои от последователност от етапи, като декапиране на горещо валцована стомана, студено валцуване, термична обработка на студено валцована стомана, нанасяне на цинково покритие, подготовка за темпериране, нанасяне на боя (полимерно) покритие , и рязане на валцувани продукти на режещи агрегати. Начинът на обработка на метала на тези етапи се определя в зависимост от вида на крайния продукт.

Декапирането на горещо валцувани продукти в киселинен разтвор се извършва в агрегати за непрекъснато декапиране (CET) преди студено валцуване за почистване на металната повърхност и отстраняване на котления камък.

Следващият етап след декапиране на горещо валцуваната лента е студено валцуване, извършвано на 5-стендов безконечен студен валцов стан 2030, чиято особеност е непрекъснатостта на процеса, което се постига чрез последователно заваряване на отделни ленти, навити на ролки в една „безкрайна“ лента.

След студено валцуване лентите, навити на рула, се подлагат на термична обработка за придобиване на пластичност и получаване на необходимите механични свойства - отгряване в камбанови пещи или в пещи за протягане на агрегат за непрекъснато отгряване (ANO) и агрегати за непрекъснато горещо поцинковане ( CHA). По време на отгряването структурата на студено деформирания метал се пренарежда (рекристализира). Общата продължителност на отгряване в камбанови пещи може да бъде няколко дни в зависимост от масата на намотките, марката стомана и дебелината на лентата. Отгряването в пещи ANO и ANGTs се извършва чрез непрекъсната технология поради преминаването на лентата през пещ, състояща се от няколко секции, във всяка от които се поддържат определени термични условия; продължителността на отгряване на една ролка е няколко десетки минути. По време на производството на поцинковани валцувани продукти в ANGTs, след термична обработка на метала в пещ, върху повърхността на лентата се нанася цинково покритие.

За да се подобрят крайните свойства и качеството на повърхността, металът след отгряване в камбанови пещи се обработва в мелници за закаляване на кожата,

Разработчик, специалист на методологическото бюро на Централния координационен комитет на UPRP

и технологията за обработка на метал, закален в ANO и поцинкован в ANGC, включва обучение за темпериране (студено валцуване с леко намаление) директно в линията на единиците.

За придаване на декоративни свойства, както и допълнителна защита на валцувани продукти от корозия, студено валцована или поцинкована стомана се обработва в блокове за полимерно покритие (PC), където върху повърхността на лентата се нанасят боя и лак (полимер).

Готовите продукти се доставят до потребителите на ролки, листове и ленти. За да направите това, ролките се изпращат до единици за нарязване и напречно рязане, където се обработват в съответствие с потребителските поръчки.

5.2.2 Производство на трансформаторна стомана

Производството на трансформаторна стомана (TSP) е цех за студено валцуване на електрическа стомана, предназначен за производство на студено валцувана електрическа трансформаторна (анизотропна) стомана, която е търговски продукт на NLMK OJSC, изпратен до потребителя.

За производството на електрическа трансформаторна (анизотропна) стомана се използват горещо валцувани продукти от топенето на PGP на конверторния цех № 1.

В процеса на комплексно производство на електротрансформаторна (анизотропна) стомана металът преминава последователно през няколко етапа на различни видове обработка, някои от които са при производството на динамитна стомана (DS).

Горещо валцуваната лента, пристигаща от PGP, се подлага на декапиране в разтвор на солна киселина в единица за изтласкване (APP) на комплекса за декапиране PTS (или PDS), след което декапираните горещо валцувани ленти се валцуват до междинна дебелина на мелница 1400 PDS с 4 стела (първо студено валцуване).

Подготвена след студено валцуване на единици за подготовка на студено валцувани намотки (CRC), студено валцуваната стомана се доставя до единици за непрекъснато отгряване ANO PTS (или ANO PDS) за декарбонизиращо отгряване в овлажнена азотно-водородна атмосфера, извършено с цел намаляване на съдържание на въглерод в стоманата, образуване на необходимата структура, химичен състав на повърхностния слой на метала. Процесът на обезвъглеродяване се комбинира с рекристализационно отгряване, което се извършва за облекчаване на напрежението в метала (възстановяване на пластичността) след студено валцуване.

След обезвъглеродяващо отгряване и последваща подготовка на ролките на режещи агрегати (PTS или PDS), която се състои в подрязване на страничните ръбове, изрязване на удебелени участъци и пренавиване, се извършва второ студено валцуване до крайната дебелина (в зависимост от обхвата на готови продукти) на реверсивна мелница или валцова мелница 20 PTS.

След второто студено валцуване ролките отново се подлагат на подготовка на режещ блок (STS), който се състои в отстраняване на крайни секции с нестандартна дебелина и челно заваряване на намотките. Металът, подготвен в режещи агрегати след второто студено валцуване, влиза в агрегати за непрекъснато отгряване (CAUs) (CTA), където се обезмаслява и изправя, отгряван.

Дизайнът на някои ANO модули позволява директно нанасяне на топлоустойчиво покритие върху повърхността на лентата директно в линията на блока, което служи за предотвратяване на заваряване на намотките на намотката по време на последващи

високотемпературно отгряване, както и за образуване на заземен слой, който впоследствие, взаимодействайки с електроизолационния разтвор, образува електроизолационно покритие. Металът, обработен върху ANO без нанасяне на топлоустойчиво покритие, се подлага на допълнителна обработка в блокове за защитно покритие, където върху повърхността на лентата се нанася топлоустойчиво покритие. Като топлоустойчиво покритие се използва водна суспензия на магнезиев оксид.

След това металът, навит на ролки, се подлага на високотемпературно отгряване, което се извършва в електрически пещи от камбанен тип в атмосфера на чист водород или смес от азот и водород, за да се образува необходимата структура и магнитни свойства на крайния продукт.

Металът, закален в камбанови пещи, се подава към блоковете за електроизолационно покритие, където лентата се почиства от остатъците от магнезиев оксид, електроизолационното покритие се нанася и изсушава и металът се изправя чрез изправяне на отгряване, за да се премахне кривината на ролката (кривина който копира формата на рулото).

След обработка в разкройни агрегати, готовите продукти се пакетират и изпращат до потребителите на рула, листове и ленти. Ако е необходимо (има поръчки от потребителите), стоманата се обработва в линията на лазерен технологичен комплекс за подобряване на магнитните свойства на валцуваните продукти.

5.2.3 Производство на динамитна стомана

Основната задача на Dynamite Steel Production (DSP) е производството на студеновалцувана динамо (изотропна) електротехническа стомана за доставка на вътрешния и външния пазар.

Суровината за производството на динамична (изотропна) електротехническа стомана е навита горещо валцована рулона от топене от преобразователен цех № 1, пристигаща от PGP по железопътен транспорт.

При производството на динамична (изотропна) електротехническа стомана, за да придобие необходимите механични и магнитни свойства от крайния продукт, металът последователно преминава през няколко етапа на обработка от различен тип.

Схемите за обработка на метала се избират в съответствие с химичния състав, геометричните параметри и изискванията на клиента за свойствата на готовата динамична стомана.

Определените за обработка горещо валцувани рулони се изпращат в агрегата за подготовка на горещо валцувани рулони за рязане на предния и задния край, страничните ръбове и отстраняване на участъци с дефекти от предишна обработка.

Готовите горещо валцувани ленти се подлагат на термична обработка в нормализиращо устройство за подобряване на магнитните свойства на готовите валцувани продукти (някои от валцуваните продукти - по-малко критични - се обработват без нормализиране).

След това горещо валцуваните рулони, обработени на нормализираща единица и неподложени на нормализиране, се прехвърлят в непрекъсната ецваща единица, която почиства повърхността на лентите от мащаба чрез ецване в разтвор на солна киселина.

Студеното валцуване до крайната дебелина се извършва на 4-стендова мелница 1400, след което рулоните се прехвърлят в единици за подготовка на студено валцувани рулони за изрязване на дефектни зони, подрязване на краищата и челно заваряване на отделни ленти.

Подготвената студено валцована стомана се поставя в инсталация за непрекъснато отгряване, където се обработва топлинно (за постигане на необходимите механични и магнитни свойства), а върху повърхността се нанася електроизолационно лаково покритие, което има устойчивост на топлина и масло, студ устойчивост и подобрява щамповането на валцувания продукт.

След получаване на резултатите от сертификационните тестове за магнитни и механични свойства, ролките от завършена динамична (изотропна) електротехническа стомана се подлагат на разваляне и подрязване на ръбове на режещи единици до размери в съответствие с поръчките на клиента.

В допълнение към динамичната стомана, PDS произвежда въглеродна и поцинкована стомана, включително стомана с полимерно покритие. Както вече беше отбелязано в предишния раздел, технологията на производство на трансформаторна (анизотропна електрическа) стомана също включва извършване на редица технологични операции в PDS.

6 РЕМОНТНО ПРОИЗВОДСТВО

Ремонтното производство включва специализирани производствени цехове, които произвеждат оборудване и резервни части за ремонт на основни металургични агрегати и подемни машини.

Целта на създаването на централизирано ремонтно производство е настройката, поддръжката и възстановяването на производствените единици и технологичното оборудване.

7 ПРОИЗВОДСТВО НА ЕНЕРГИЯ

Производството на енергия осигурява на подразделенията на завода електрическа енергия, продукти за разделяне на въздуха (кислород, аргон, азот), топлинна енергия в пара и гореща вода, технологична и питейна вода, горивни газове, водород и сгъстен въздух. В производствения процес се използват следните видове горива: закупен природен газ и вторични горивни газове от металургичните производства (коксови и доменни).

Производството на електрическа енергия, топлинна енергия на пара и гореща вода и химически пречистена вода се осъществява от ТЕЦ и ТЕЦ за оползотворяване.

Преносът и разпределението на произведената в централата и получена от външни източници електрическа енергия се осъществява от Центъра за електроснабдяване.

Кислородният цех снабдява металургичните производствени цехове със сгъстен въздух и продукти за разделяне на въздуха. Газопречистването и транспортирането на доменен, коксов и природен газ се извършва от Газовия цех.

Преносът на топлинна енергия в пара и гореща вода към поделенията на завода и производството на химически пречистена вода се извършва от ТЕЦ.

Водоснабдителният цех осигурява на завода питейна и промишлена вода и извършва отвеждане на отпадни води.

ТЕРМИНОЛОГИЧЕН РЕЧНИК

АГЛОМЕРАТ м. 1. Накъсан материал, продукт на гломериране, суровина за черната и цветната металургия. 2. Прахови частици, обединени в по-големи образувания, получени чрез адхезия, свързване между частиците или агломерация и използвани за подобряване на технологичните свойства на праховете, например, свиваемост.

АНИЗОТРОПНА (ТРАНСФОРМАТОРНА) СТОМАНА. Стомана с високо съдържание

компресия на силиций и минимално съдържание на въглерод и други примеси, има висока еднородност на магнитните свойства в различни посоки в материала и се използва за производство на магнитни вериги, трансформатори и други електрически устройства.

ГОРЕЩО ВАЛЦОВАНЕи. Деформация при температури над прага на рекристализация. ДОМЕНА ПЕЩ м. Вертикално разположена топилна пещ от шахтов тип

PA за топене на чугун от суровини от желязна руда.

ОБУЧЕНИЕ w. Студено валцоване на закален метал с ниска редукция (0,5-5%). IRON s. Химичен елемент, Fe, с атомна маса 55,84; принадлежи към групата

черни метали, t m ​​​​15390 C; най-важният метал на съвременната технология, основата на сплавите за приблизително 95% от металните продукти.

ВАРОВИК м. Скала, състояща се главно от калцит, суровина за производство на вар, добавка за флюс.

ИЗОТРОПНА (ДИНАМИЧНА) СТОМАНАи. Стомана със съдържание на силиций в диапазона 1,3-1,8% и минимално съдържание на въглерод и други примеси. Има ниска равномерност на магнитните свойства в различни посоки в материала и се използва за производство на магнитни вериги на електрически машини.

БУШм. :

междинен. Кофа с малък обем, използвана за регулиране на скоростта на изливане на метал от основния кофа за изливане; монтиран между разливния кофа и матрицата, матрицата или кристализатора.

стоманолеенеКофа, предназначена за получаване на течна стомана от металургичен агрегат, транспортиране и изливане от матрица или в кристализатор UNRS.

излято желязо Кофа, предназначена за транспортиране на течно желязо от доменната пещ до смесителната камера или от смесителя до топилния агрегат.

шлаконосни. Кофа, предназначена за транспортиране на течна шлака от топилна установка до шлакоотвал, за преработка и др.

КОК М. Твърди въглеродни остатъци, получени от коксуването на природни горива (главно въглища), както и някои петролни продукти; използва се като гориво и като редуциращ агент за метални руди.

КОКИРАНЕ Стр. Химическа преработка на природни горива с нагряване без достъп на въздух за получаване на кокс, коксов газ и течни странични продукти, които са ценни химически суровини.

КОКСОВ ГАЗ m. Запалим газ, получен по време на процеса на коксуване на въглища. В допълнение към водорода, метана и въглеродните оксиди, газовият състав включва пари от каменовъглен катран, бензен, амоняк, сероводород и др. Паро-газовата смес от освободени летливи продукти се изхвърля през газов колектор за улавяне и обработка. Кондензатите се комбинират и катранената вода (амонячна вода) и въглищният катран се разделят чрез утаяване. След това суровият коксов газ се пречиства последователно от амоняк и сероводород, промива се с абсорбционно масло (за улавяне на суров бензен и фенол) и сярна киселина (за улавяне на пиридинови основи). Пречистеният коксов газ се използва като гориво за отопление на батерии и коксови пещи и за други цели.

Предимства

Чрез свързването на намотките от стоманени ленти, преди да бъдат заредени в мелницата, непрекъснатата тандемна студена валцова мелница има следните предимства:

• Висока производителност
• Оптимизиран добив
• Намалена консумация на ролки
• Производствена гъвкавост
• Строги допуски за дебелината на лентата, профила и качеството на повърхността
• Ниски разходи за експлоатация и поддръжка и минимален престой
• Малък брой оператори
• Малък обем материал извън толеранса
• Няма проблеми, свързани с пълненето на лентата

Особености

Една тандемна мелница включва от три до шест валцови стани, подредени последователно за постепенно намаляване на дебелината на лентата с едно преминаване. В края на входния участък на непрекъснатата тандемна мелнична линия са монтирани заваръчен модул и модул за съхранение на лента за последователно свързване на рулони от декапирана горещовалцувана лента. Заедно с цялостна система за автоматизация, това формира мощна и високопроизводителна мелница, която осигурява високо ниво на качество на продукта и стабилност в производствения процес. Мелницата предлага висока производствена ефективност и се използва за производство на широка гама стомани, от конструкционни стомани с общо предназначение до висококачествени стомани за автомобилни панели и др.

Все по-често автомобилните стомани изискват тънък метал с висока якост на опън, за да се избегне добавянето на тегло към превозното средство и следователно да се подобри икономията на гориво. Поради тази причина са необходими валцови мелници за увеличаване на производителността и подобряване на качеството на продукта. За да се реши този проблем, беше разработен стандарт, според който непрекъснат тандемен студен валцов стан с 5 валци, който използва 6-валцови валцове с универсално управление на профила, се комбинира с линия за ецване.

Характеристики на валцова мелница с универсален профилен контрол:

• Огъване на работна ролка
• Огъване на междинни ролки
• Смяна на междинни ролки
• Висока степен на компресия
• Прецизен контрол на профила на лентата
• Стабилност на работа
• Намаляване на резерва на ролка
• Повишен добив (поради намалено изтъняване на ръба на лентата)

За да се справи с високата скорост на доставка на валцуваната лента, се използва въртележка тип навиване, която навива лентата на изхода от валцовия цех. Машината за навиване е с два барабана. Това позволява лентата да бъде подрязана след завършване на навиването и също така позволява следващата лента да бъде навита върху втори барабан без спиране на мелницата.

Производителността и качеството на продукта силно зависят от качеството на автоматизацията, контрола на процесите и наличните функции за оптимизиране на процеса.

За постигане на максимална производителност на завода, Primetals Technologies предлага допълнителни специализирани решения за оптимизация за допълнително подобряване на производствената ефективност и качеството на лентата, в допълнение към стандартизирана високопроизводителна система за автоматизация.

Увеличете производителността с:

• OGO - Оптимизиране на асортимента за интегриран процес на валцуване
• Адаптирането и настройките, базирани на невронни мрежи, гарантират висока гъвкавост на продукта и лесно разширяване за производството на нови материали.
• Оптимизирано валцоване на заваръчния шев за гъвкаво производство и минимално отклонение